存在问题分析 排污泵对这种类型的泵进行多次检修后，发现此泵加工零件单独检验都符合要求，对泵的运行介质、结构和材质进行分析，认为是由多种原因导致泵的故障。
  1.1运行介质原因该泵输送的污水有时候带有颗粒性杂质，如果颗粒过大，污水池又没有隔离措施，大颗粒介质被泵吸收后，无法排出.在排污泵内积聚，导致排污泵吸收状态恶化。当积累到一定程度，没有及时清理，堵塞泵的吸入口，排污泵的工作情况严重恶化，泵就会发生激烈地振动。
   1.2设计厦因 （1）联轴器的结构不合理。液下泵轴之间的连接方式是液下泵设计过程中非常关键的一步。一般来说，液下泵的液下插入深度超过2000 mm时.考虑到泵轴加工工艺，热处理工艺、价格等方面的因素，一般采用联轴器的方式，以降低成木。该泵液下泵深度为3 600 mni，采用套筒联轴器连接。
   这种接轴方法是用键进行传动，用套筒联轴器轴向连接，用螺钉进行定位。受轴头、中间套筒等加工精度影响，在轴头对中时两轴头端面之间存在1-2 mm间隙。由于中间套筒与轴采用间隙配合.从而减弱了转子刚度，同时由于螺钉受到冲击力，预紧力松弛导致轴上下串动，改变壳体密封环与叶轮的相对位置，容易发生磨擦。 （2）泵中间支撑的结构不合理。
液下泵需要采用接轴的方法满足液下插入深度时.就要增加泵轴的中问支撑来保证泵的安全、平稳运转。液下泵的中问支撑数量和泵的轴径、转速等有关，为了达到较为经济的设计效果，需计算出合理的轴径和zui少的中间支撑数量。此泵的液下深度为3600 mm，泵轴是由上下两部分连接而成，尺寸为50 mm，根据1/d计算为挠性转子，支撑管有3节，长度为1 100111111，中间支撑管与上支座和泵体连接，中间的连接处设有导轴承支撑。
   在未装配下而支撑导轴承时，叶轮轮毅处实测跳动量1.5-2.0 mnm，则导轴承的偏转角为0.0125- 0.0 16 7 rad（跳动量/ 1 200大于导轴承许用偏转角）。运行过程中受介质的冲击作用，泵下端发生倾斜，使套筒与导轴承处于不正常的工作状态，导轴承在对角处发生磨损，随着导轴承磨损的加剧，套筒与导轴承的间隙也逐渐增大，破坏了导轴承支撑点液膜“动压效应”，导轴承失效后会引发叶轮密封环和壳体密封环的磨损，造成轴弯曲。
  （3）排污泵设计上无节流装置。泵运行时容易从井口法兰盘处往外漏水。由于这种类型的液下泵结构上和经济上，均不采用机械或填料密封，用密封毡圈或0型圈密封。但该泵在泵盖处没有节流装置，长时间使用，会使导轴承磨损加剧。密封毡圈或0型圈也会发生磨损.间隙增大;由于泵盖后而没有节流装置，支撑管也没有开漏水口，叶轮后面的介质压力比较高，导致叶轮后而介质无法从其它处排出，只能从井口法兰密封圈处漏水。
   1.3材料原因该泵原导轴承的材质为聚四氟乙烯，具有良好自润滑性能，但受温度影响比较大，经常出现无法盘车的状况。