化工泵的安装检查
 
 
     查对 化工泵检查机械密封的型号与要求的是否相符, 零件 是否*, 密封圈尺寸是否合适, 动环、静环表面是 否光滑平整。 清洗
用干净的洗油对机械密封的零件（ 除橡胶密封 外） 进行清洗, 然后擦干, 在擦干时注意保护密封面, 不能擦伤、划痕、碰撞等。
压缩量的确定 安装机械密封时, 先从说明书上查到弹簧的工 作长度, 然后用卡尺量得弹簧的自由长度即可得到 弹簧的压缩量, 安装中应保证弹簧的压缩量偏差[ 1mm。
检查完毕后, 按正确的顺序进行装配。 运转 机械密封全部安装停当后, 应予盘车, 观察有无 碰触之处, 如感到存有摩擦现象, 必须检查轴是否碰 到静环, 密封件有否碰到密封腔, 否则应采取措施予 以消除。运转前, 可先加水试验, 观察密封面处有否 渗漏, 如有应仔细检查调整直至无泄漏。 化工泵用机械密封的泄漏分析及处理 化工泵用机械密封虽种类繁多、型号各异, 但泄 漏点主要有五处: 轴套与轴间的密封; 动环与轴套间 的密封; 动、静环间密封; 静环与静环座间的密封; 密 封端盖与泵体间的密封。 安装静试时泄漏
机械密封安装调试好后, 一般要进行静试, 观察 泄漏量。如泄漏量较小, 多为动环或密封圈存在问 题; 泄漏量较大时, 则表面动、静环摩擦副间存在问 题。 试运转时出现的泄漏
泵用机械密封经过静试后, 运转时高速旋转产 生的离心力, 会抑制泄漏。因此, 试运转时机械密封 泄漏在排除轴间及端盖密封失效后, 基本上都是由 于动、静摩擦副受破坏所致。引起摩擦副失效的因 素主要有: （ 1） 操作中, 因抽空、气蚀、憋压等异常现 象, 引起较大的轴向力, 使动、静环接触面分离; （ 2） 安装机械密封时压缩量过大, 导致摩擦副端面严重 磨损、擦伤; （ 3） 动环密封圈过紧, 弹簧无法调整动环 的轴向浮动量; （ 4） 静环密封圈过松, 当动环轴向浮 动时, 静环脱离静环座; （ 5） 工作介质中有颗粒状物 质, 运转中进入摩擦副, 擦伤动、静环密封端面。上 述现象在试运转中经常出现, 有时可以通过适当调 整静环予以消除, 但多数需要重拆装, 更换密封。 正常运转中突然泄漏
离心泵在运转中突然泄漏, 少数是因正常损坏 或已达到使用寿命, 而大多数是由于工况变化较大 或操作、维护不当引起的。（ 1） 抽空、气蚀或较长时 间憋压, 导致密封破坏; （ 2） 泵实际输出量偏小, 大量 介质泵内循环, 热量积聚, 引起介质气化, 导致密封 失效; （ 3） 回流量偏大, 导致吸入侧容器底部沉渣泛 起, 损坏密封; （ 4） 较长时间停运, 重新起动时没有手 动盘车, 摩擦副因粘连而损伤密封面; （ 5） 介质中腐 蚀性、聚合性、结胶性物质增多; （ 6） 环境温度急剧变 化; （ 7） 工况频繁变化或调整; （ 8） 突然停电或故障停 机等。离心泵在正常运转中突然泄漏, 如不能及时 发现, 往往会酿成较大事故或损失, 须予以重视并采 取有效措施。