DWY液下多级离心泵是高效、低耗新产品。优点：1.结构合理：无轴封、无外泄漏、不存在机封和填料失效的问题；2.运行可靠,不用抽真空或倒灌引水；3.维修方便：*翻转机构使一人能独立完成修理工作；4.便拆式过滤网能避免叶轮堵塞，以及快速完成过滤网清洗或更换。；5.附加液位控制器可实现无人控制。 DWY输送无腐蚀性、无固体颗粒、温度低于80℃含有悬浮物（不含纤维性和塑料薄膜制品）的原油、污油、废水等。

概述

DWY、DFY、DWLA、DWYK节段式单吸多级离心液下泵是我公司开发的高效、低耗新产品。它具有如下优点：

(1)：结构合理：无轴封、无外泄漏、不存在机封和填料失效的问题。

(2)：运行可靠,不用抽真空或倒灌引水。

(3)：维修方便：*翻转机构使一人能独立完成修理工作。

(4)：便拆式过滤网能避免叶轮堵塞，以及快速完成过滤网清洗或更换。

(5): 附加液位控制器可实现无人控制。

DWY、DWLA、DWYK型液下泵用于输送无腐蚀性、无固体颗粒、温度低于80℃含有悬浮物（不含纤维性和塑料薄膜制品之物体）的原油、污油、废水等液体。

DFY弄液下泵用于输送不含固体颗粒、温度低于80℃腐蚀性液体。用户根据输送液名称、浓度、介质温度，合理选用泵的材质。

型号说明

例：DW(F)Y     10－40×8

D-----多级离心泵               10-----泵的流量(m3/h)

W-----无泄漏污油               40-----泵的单级扬程(m)

F-----无泄漏耐腐蚀             8-----泵的级数

Y 、LA、YK  -----  液下泵

结构说明

本系列泵由工作、支撑和传递三大部分组成。

工作部分由吸入段、叶轮、导叶、中段、吐出段、联接管和轴组件等组成。

支撑部分由翻转机构、出水弯管、轴承体、电机座和滚动轴承等组成。

传递部分由泵联轴器和电机联轴器等组成。

滚动轴承轴封采用O形橡胶密封圈和旋转唇形密封圈密封。电机之动力由柱销联轴器传递，从电动机端看，泵为逆时针方向旋转。

泵的组装和拆卸泵

1. 泵的组装

1. 将泵轴装联轴器的一端从轴承体、出水弯管的上部穿入到位后，装上带有“O”型密封圈的上轴承挡套，将上滚动轴承装在轴承衬套上，涂润滑脂后，在装上带有毡圈的轴承盖，拧紧螺栓。随后并拧紧轴套螺母，装上泵联轴器（在此之前平衡鼓已装在轴上）；
2. 将电机座固定在轴承体出水弯管上；
3. 在泵轴的另一端分别装上平键（后面平键的装配从略），装上联接管、吐出护轴套、吐出段、导叶、叶轮，以后按泵的级数逐次装上中段、导叶、叶轮，直至*级叶轮为止；
4. 装上吸入段、装上防砂罩，然后将装有下轴承挡套、唇形密封圈、轴承挡圈的下轴承体装上，并用拉杆将其预固定。将下滚动轴承装在下轴承体上，加满润滑脂后用圆螺母锁紧，并装上下轴承压盖，拧紧螺栓。卸下下轴承体端的拉杆螺母，将过滤网装上，随后再拧上螺母并将其固紧；
5. 将电联轴器装在所配用的电机上，然后将电机装到电机座上并将其固紧；
6. 泵、电机联器装好后，转动联轴器应轻快、匀称。

1. 泵的拆卸

泵的拆卸次序按照泵的组装次序反序进行。

注意：在没有必要时，不要将泵的轴组件拆开。轴组件卸下后应垂直吊置，避免因放置不当而造成轴的弯曲。

使用说明

1. 运转前的检查

1. 检查电路系统和监控仪表；
2. 检查地脚螺钉有否松动现象，否则应予紧固；
3. 转动联轴器，手感应轻快、匀称；
4. 点动电机运转一瞬间，检查电机转向与泵的转向牌所指向的方向是否*，否则应调整电机转向。

1. 启动

1. 启动前，先关闭泵的出口阀，再启动电机；
2. 待专机转速正常后，其开启出口阀，使泵进入正常正常。

1. 泵运行中的监测

1. 检测各监控仪表读数是否正常，如发现读数不正常，应停车检查；泵如出现震动，声音异常现象时，应停车检查；
2. 检查滚动轴承温升情况，其温度不得超过75摄氏度或超过环境温度35摄氏度。电机温升按电机使用说明书书中的要求执行；
3. 被抽送的介质抽送完后，应立即停车，避免干运转，以免发生磨擦副的磨损或咬死；
4. 泵的扬程不应在低于泵铭牌标是扬程85%的工况下（此时泵的流量会大大超过铭牌示值）运行。否则电机会过载，易被损坏。                                        

4. 停车

关闭泵的出口阀，然后切断电源停车。

维护及检修

1. 泵每运行3000小时应拆开检修

1. 检查叶轮与吸入段，中段口环间的磨损是否严重。若极限间隙大于1mm时应及时更换；
2. 检查轴承与护轴套的磨损情况，如磨损严重应更换。若护轴套的表面镀铬层脱落，应予更换；
3. 检查滚动轴承，若有松旷现象应予更换。

1. 当泵*停止使用时，应将其拆开，清洗干净，并做好润滑和防锈处理，妥善处理，妥善存放。

故障原因和消除方法