2月1日下午，记者走进金陵石化“花园式工厂”烷基苯厂大门，顺着梧桐树簇拥着的大路向前300米，便是烷基苯联合装置。在它的zui西侧，水泥构架顶上有个圆圆的汽包，下面是长方形的三层机组。这就是记者要“晋见”的“神器”----年创效千万元的升温型吸收式热泵。
　　
　　烷基苯联合装置生产过程中会产生大量热量，一部分实施低温余热热交换，转变为90℃热水供应生活区使用，还有部分110-120℃的余热没有得到利用而被冷却。如何提高余热利用效率生产蒸汽，形成生产动力呢？这一直是工厂技术部门节能挖潜的方向，也是技术人员的“烦心事”。前几年，工厂与高校合作攻关，终于将理想变为现实，于是有了记者面前的设施。
　　
　　“烷基苯装置的余热进入吸收式热泵，通过热交换推高水温，生产工厂非常需要的150℃的蒸汽。”陪同的工厂技术质量处工程师孙国兰告诉记者：“这个合作开发的节能设施，投资的成本仅仅生产5个月就收回了。”
　　
　　蒸汽是石化企业装置生产*的“宝贝”。当时工厂新上了一套脱硫装置，正急需蒸汽，而工厂自己并不生产蒸汽，必须从南京二热电外购。“神器”产生的蒸汽能否成为这套环保装置的动力，实现两全其美呢？
　　
　　工厂技术质量处为此进行了大量的调研论证，提出了利用余热制造蒸汽脱硫的方案。工厂领导江闽当机立断，组织技术人员改造了脱硫装置蒸汽系统，形成了用好用足“神器”生产蒸汽的路线。于是，记者在现场看到了裹着保温层的蒸汽管线，从汽包走向了北面200多米的脱硫装置区。
　　
　　记者循着管线一路走进脱硫装置区域。“一套烷基苯装置，每小时可产出8吨150℃的蒸汽，正好满足了脱硫装置生产的需要。”脱硫装置所在的精制车间主任顾文忠告诉记者：“要算效益，目前1吨蒸汽230元，每小时的效益可达1840元。”
　　
　　到2月份，“神器”整整运行了1年，虽然其中也遇到过“磕磕碰碰”，但是经过技术人员的及时调整，实现了平稳运行，保证了生产的需要。
　　
　　工厂技术质量处处长周立群告诉记者：“升温型吸收式热泵投产一年来，生产蒸汽6.14万吨，年节约生产成本1200多万元。”
　　
　　这套节能设施操作起来有没有难处呢？记者带着疑问来到烷基苯一车间的控制室。车间副主任夏雷随即带着记者走到控制台西侧，墙上一个12英寸的显示屏上各种数据在不断跳动：“蒸汽温度149.9，蒸汽流量8.5，蒸汽压力368.9……”
　　
　　夏雷说：“热泵系统全自动密闭运行，对环境无任何污染。既环保节能，也‘节人’，不增加操作人员，几乎没有加大操作人员的工作量。巡检前从显示屏走过，就知道运行状态了。”
　　
　　烷基苯厂厂长蒋为民告诉记者：“2012年，工厂高负荷生产工况下单位产品能耗有了较大幅度的下降，这套节能设施功不可没。”